1. कच्चे माल के कारक
कच्चे माल के कारक सीधे पेलेटिंग प्रभाव को प्रभावित करते हैं। उच्च स्टार्च सामग्री वाली सामग्री भाप द्वारा आसानी से जिलेटिनीकृत हो जाती है। कंडीशनिंग के बाद, इन कच्चे माल में एक निश्चित डिग्री की चिपचिपाहट होती है, जो गोली निर्माण के लिए फायदेमंद होती है। उच्च कच्चे फाइबर सामग्री वाले कच्चे माल के लिए, तेल की एक निश्चित मात्रा जोड़ने से सामग्री और रिंग डाई के बीच घर्षण को कम किया जा सकता है, जो कि रिंग डाई से गुजरने वाली सामग्री के लिए फायदेमंद है और छर्रों को बनाने के बाद एक चिकनी उपस्थिति मिलती है। आम तौर पर, अतिरिक्त राशि लगभग 1% होती है। बहुत अधिक तेल डालने से कण आसानी से ढीले हो सकते हैं। यदि अधिक तेल मिलाने की आवश्यकता है, तो गोली बनाने के बाद छिड़काव करने पर विचार किया जा सकता है, जो विशेष रूप से उच्च ऊर्जा फ़ीड के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। कुचले हुए कच्चे माल का कण आकार फ़ीड संरचना का सतह क्षेत्र निर्धारित करता है। कण का आकार जितना महीन होगा, सतह क्षेत्र जितना बड़ा होगा, सामग्री उतनी ही तेजी से भाप से नमी को अवशोषित करेगी, जो सामग्री कंडीशनिंग और आसान पेलेटिंग के लिए फायदेमंद है। पेलेटिंग परिप्रेक्ष्य से, बारीक कुचलने से पेलेटिंग की तीव्रता अधिक होती है, लेकिन अधिक भाप की आवश्यकता होती है, और सावधानी न बरतने पर रुकावट होने का खतरा होता है। इसके अलावा, कच्चे माल को अत्यधिक बारीक कुचलने से बिजली की अत्यधिक खपत होती है। अत्यधिक मोटे कण आकार से रिंग डाई और प्रेशर रोलर पर घिसाव बढ़ जाता है, जिससे पेलेटिंग मुश्किल हो जाती है, विशेष रूप से छोटे - व्यास वाले रिंग डाई के साथ। इसके परिणामस्वरूप खराब जिलेटिनीकरण होता है, जिससे उच्च सामग्री की खपत, कम उपज और छर्रों में उच्च पाउडर सामग्री होती है। इसलिए, पशुधन और पोल्ट्री चारा उत्पादन के लिए, मकई को कुचलने के लिए 2.5-3.0 मिमी की छलनी की सिफारिश की जाती है। यह उचित फ़ीड कंडीशनिंग के लिए आवश्यक कण आकार सुनिश्चित करते हुए अत्यधिक महीन कण आकार की कमियों से बचाता है, जिससे छर्रों में पाउडर की मात्रा कम हो जाती है। इसके अलावा, गोली मारने से पहले मिश्रण की एकरूपता पर ध्यान देना चाहिए। क्योंकि फ़ीड फॉर्मूलेशन जटिल होते हैं और विभिन्न कच्चे माल की विशिष्ट गुरुत्व में काफी भिन्नता होती है, लगभग 5% की एकरूपता भिन्नता गुणांक प्राप्त करने के लिए विभिन्न फॉर्मूलेशन और किस्मों के लिए अलग-अलग मिश्रण समय का उपयोग किया जाना चाहिए।
2. फ़ीड प्रवाह नियंत्रण
यह सुनिश्चित करने के लिए कि पेलेट मिल पूर्ण लोड पर लगातार और समान रूप से संचालित हो, मिल में प्रवेश करने वाली सामग्री प्रवाह दर को पेलेटिंग आवश्यकताओं को पूरा करना होगा। आहार संरचना को समूहन के कारण होने वाले रुक-रुक कर होने वाले आहार को प्रभावी ढंग से समाप्त करना चाहिए। उदाहरण के तौर पर SZLH40 पेलेट मिल को लेते हुए, सामग्री प्रवाह दर 10T/H से कम नहीं होनी चाहिए। फीडर को समायोजित करके वास्तविक उत्पादन में सामग्री प्रवाह को स्थिर करने के लिए, पेलेट मिल के ठीक ऊपर एक बफर साइलो स्थापित करना एक उचित तरीका है। इस बफर साइलो के बिना, या बफर साइलो और फीडर के बीच एक लंबे कनेक्टिंग पाइप (0.5 मीटर से अधिक) के साथ, स्थिर फ़ीड दर की गारंटी देना मुश्किल है। कई फ़ीड मिलें, जब असामान्य पेलेट मिल दक्षता का अनुभव करती हैं, तो फ़ीड कारक की उपेक्षा करते हुए, केवल पेलेट मिल पर ही ध्यान केंद्रित करती हैं। वास्तव में, कई बार उत्पादन क्षमता में कमी अस्थिर फ़ीड प्रवाह के कारण होती है। आम तौर पर, जब पेलेट मिल सुचारू रूप से और सामान्य रूप से संचालित होती है, तो भाप की आपूर्ति पर्याप्त होती है, फ़ीड गेट पूरी तरह से खुला होता है, और फीडर की गति को रेटेड मूल्य पर समायोजित किया जाता है, जबकि मुख्य मोटर लगातार अपने रेटेड ऑपरेटिंग मूल्य तक पहुंचने में विफल रहती है, यह निर्धारित किया जा सकता है कि फ़ीड प्रवाह अपर्याप्त है। इस बिंदु पर, कारण की पहचान की जानी चाहिए और उसका समाधान किया जाना चाहिए।
3. उत्पादन संचालन
प्रेशर रोलर और डाई के बीच के अंतर को ठीक से नियंत्रित करें। यदि गैप बहुत छोटा है, तो डाई और रोलर आसानी से घिस जाएंगे और अत्यधिक शोर पैदा करेंगे; यदि अंतर बहुत बड़ा है, तो यह सामग्री के निष्कासन को प्रभावित करेगा। अंतर आमतौर पर 0.05 और 0.30 मिमी के बीच नियंत्रित किया जाता है। समायोजन के दौरान माप के लिए एक फीलर गेज का उपयोग किया जा सकता है; यदि फीलर गेज उपलब्ध नहीं है तो दृश्य निरीक्षण भी स्वीकार्य है। उदाहरण के तौर पर एक नए डाई और रोलर को लेते हुए, डाई और रोलर को लगभग छूते हुए दिखना चाहिए, लेकिन जब कोई सामग्री न हो, तो मुख्य इकाई को घूमना चाहिए ताकि डाई रोलर को हिला न सके। यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है कि एक नए पासे को एक नए रोलर के साथ जोड़ा जाए, और अंतर छोटा होना चाहिए। इसके अतिरिक्त, अत्यधिक तापमान के कारण बेयरिंग को जलने से बचाने के लिए रोलर को पर्याप्त रूप से ग्रीस किया जाना चाहिए (आमतौर पर उच्च - तापमान प्रतिरोधी लिथियम - आधारित ग्रीस नंबर {{10 }})। फीडिंग स्क्रेपर को भी समायोजित किया जाना चाहिए; अन्यथा, सामग्री को रोलर और डाई के बीच प्रवेश करने में कठिनाई होगी, और कुछ सामग्री डाई कवर से बाहर निकल जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप कण चूर्णित हो जाएंगे। समायोजन को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि स्क्रैपर के ऊपरी किनारे वक्र और डाई/डाई कवर के बीच का अंतर लगभग 2 - 3 मिमी है, और स्क्रैपर का अगला सिरा डाई के आंतरिक छेद के अंदर काटने वाले खांचे से आगे नहीं बढ़ना चाहिए। पेलेट मिल के सभी हिस्सों को समायोजित करने के बाद, पेलेट मिल को शुरू किया जा सकता है। सबसे पहले, पेलेट मिल, कंडीशनर और फीडर शुरू करें; इस समय, फीडर कम-फ़ीड स्थिति में होना चाहिए। मलबे को डाई में प्रवेश करने से रोकने के लिए, मलबे के साथ मिश्रित किसी भी सामग्री को निकालने के लिए नियंत्रण दरवाजे पर बाहरी डिस्चार्ज गेट खोला जाना चाहिए। एक बार मलबा साफ़ हो जाने पर, सामग्री को डाई में डाला जा सकता है। एहतियात के तौर पर, बाहरी डिस्चार्ज गेट हैंडल को पकड़ें और पहले कुछ सामग्री को डाई में प्रवेश करने दें, फिर देखें कि कोई कण सुचारू रूप से बाहर निकलता है या नहीं, साथ ही वर्तमान परिवर्तन की निगरानी भी करें। यदि कण सामान्य रूप से उत्पन्न होते हैं, तो धारा न्यूनतम उतार-चढ़ाव के साथ अपेक्षाकृत स्थिर होती है और रेटेड धारा तक नहीं पहुंचती है, तो भाप उत्पादन के साथ-साथ सामग्री प्रवाह दर को बढ़ाया जा सकता है।
4. रिंग डाई
दाने के दौरान सामग्री को डाई के माध्यम से निचोड़ा जा सकता है या नहीं, यह डाई छिद्र में उत्पन्न दबाव और घर्षण पर निर्भर करता है। यह सामग्री और डाई दीवार के बीच घर्षण के गुणांक, नमी की मात्रा, कच्चे माल के कण आकार, तापमान, सामग्री के प्लास्टिक विरूपण भाग के बफर समय और सामग्री की संपीड़न क्षमता से संबंधित है। ये विशेषताएँ डाई छिद्र की गहराई और व्यास से निकटता से संबंधित हैं। सामान्यतया, डाई छिद्र का संपीड़न अनुपात 1:8 और 1:13 के बीच होना चाहिए (यानी, डाई छिद्र का अनुपात डाई की प्रभावी मोटाई से)। छोटे संपीड़न अनुपात के परिणामस्वरूप डाई छिद्र की प्रभावी लंबाई कम हो जाती है, जिससे छिद्र के भीतर सामग्री पर कम दबाव पड़ता है और डाई के माध्यम से बाहर निकालना आसान हो जाता है। इसके परिणामस्वरूप अधिक उत्पादन होता है, लेकिन छर्रे ढीले होते हैं, उनमें पाउडर की मात्रा अधिक होती है और वे खुरदरे दिखते हैं। इसके विपरीत, संपीड़न छिद्र की लंबी प्रभावी लंबाई छिद्र के भीतर सामग्री पर दबाव बढ़ाती है, जिसके परिणामस्वरूप कम पाउडर सामग्री के साथ घने, चिकने और उच्च गुणवत्ता वाले छर्रे बनते हैं। हालाँकि, इससे पेलेट मिल का उत्पादन कम हो जाता है और प्रति टन बिजली की खपत बढ़ जाती है। इसलिए, विभिन्न विशिष्टताओं और किस्मों के छर्रों का उत्पादन करते समय फ़ीड निर्माता अलग-अलग डाई छिद्र अनुपात का चयन करेंगे।
